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产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）或称为产品质量先期策划和控制计划
一、什么是产品质量先期策划
产品质量先期策划（简称APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量先期策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
二、APQP 的目的
（1）制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意;
（2）及时完成关键任务;
（3）按时通过生产件批准;
（4)持续地满足顾客的规范;
（5)持续改进。
三、APQP 的益处
（1）引导资源，使顾客满意;
（2）促进对所有更改的早期识别;
（3）避免晚期更改;
（4）以最低的成本、及时提供优质产品。
四、APQP 的五个过程
图：产品质量策划进度图表（PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART
1 .计划和定义
本过程的任务：
如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;
做一切工作必须把顾客牢记心上;
确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2 .产品的设计与开发
本过程的任务和要点：
讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;
小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;
步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足 “ 服务的呼声 ” 的任务;
一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;
尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;
保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;
进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。
3 .过程设计和开发
本过程的任务和要点：
保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;
讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
4 .产品和过程的确认
本过程的任务和要点：
讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。
应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。
并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
5 .反馈、评定和纠正措施
本过程的任务与要点：
质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。
在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。
应对计量型和计数型数据进行评估。采取 SPC 手册中所描述的适当的措施。
五、APQP的基础
1 组织小组
横向职能小组是APQP实施的组织；
小组需授权（确定职责）；
小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
2、确定范围
具体内容包括：
确定小组负责人；
确定各成员职责；
确定内、外部顾客；
确定顾客要求；
理解顾客要求和期望；
评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；
确定成本、进度和限制条件；
确定需要的来自顾客的帮助；
确定文件化过程和形式。
3、小组间的联系
顾客、内部、组织及小组内的子组之间；
联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。
4、培训
APQP成功取决于有效的培训计划；
培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Working as a team 、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。
5、顾客和组织参与
主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；
组织有义务建立横向职能小组管理APQP；
组织必须同样要求其供方。
6、同步工程
同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发同期，降低开发成本；
同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；
取代以往逐级转递的方法；
目的是尽早使高质量产品实现生产；
小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；
同步工程的支持性技术举例；
网络技术和数据交换等相关技术；
DFX技术；
QFD；
此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。
7、控制计划
控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段；
样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；
试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；
生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
8、问题的解决
APQP的过程是解决问题的过程；
解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；
遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；
可使用附录B中的分析技术。
9、产品质量先期策划的时间计划
APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；
考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；
小组成员应取得一致意见；
时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参考：关键路径法）：
供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；
每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；
把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。
10、与时间计划图表有关的计划
项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；
APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；
缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；
策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；
策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。
过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、工艺能力指数、制程能力指数
一、什么是过程能力指数
过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力：
工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术要求和工序能力的比值，即
当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。
二、过程能力指数的意义
制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。
制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。
当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。
CPK值越大表示品质越佳。
CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））
三、过程能力指数的计算公式
CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]
四、过程能力指数运算方法
过程能力指数运算有5种计算方法：
直方图(两种绘图方法)；
散布图(直线回归和曲线回归)（5种）；
计算剩余标准差；
排列图(自动检索和排序)；
波动图(单边控制规范，也可以是双边控制规范)。
五、过程能力指数的指标
1.过程能力指数Cp、Cpk
我们常常提到的过程能力指数Cp、Cpk是指过程的短期能力。
Cp是指过程满足技术要求的能力，常用客户满意的偏差范围除以六倍的西格玛的结果来表示。
Cp=（允许最大值-允许最小值）/（6*σ)
所以σ越小，其Cp值越大，则过程技术能力越好。
Cpk是指过程平均值与产品标准规格发生偏移的大小，常用客户满意的上限偏差值减去平均值和平均值减去下限偏差值中数值小的一个，再除以三倍的西格玛的结果来表示。
Cpk=MIN(允许最大值-过程平均值，过程平均值-允许最小值）/（3*σ)
2.过程能力指数Pp、Ppk
与Cp、Cpk不同的是， 过程能力指数Pp、Ppk是相对长期的过程能力，要求其样本容量大，
其公式同Cp、Cpk一样，但σ是全部样本的标准偏差，即等于所有样本的标准差S。
六、同Cpk息息相关的两个参数
同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp.
Ca: 制程准确度。 Cp: 制程精密度。
七、过程能力指数, 制程准确度, 制程精密度三者的关系
Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)
Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)
八、过程能力指数的应用
1 当选择制程站别Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。
2. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。
3. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。
4. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；
5. 依据公式：Ca=(X-U)/(T/2) ， 计算出制程准确度：Ca值 (x为所有取样数据的平均值)
6. 依据公式：Cp =T/6σ ， 计算出制程精密度：Cp值
7. 依据公式：Cpk=Cp(1-|Ca|) ， 计算出制程能力指数：Cpk值
8. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）
A++级 Cpk≥2.0 特优 可考虑成本的降低
A+ 级 2.0 ＞ Cpk ≥ 1.67 优 应当保持之
A 级 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 良 能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级
B 级 1.33 ＞ Cpk ≥ 1.0 一般 状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级
C 级 1.0 ＞ Cpk ≥ 0.67 差 制程不良较多，必须提升其能力
D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受 其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
九、过程能力判断
过程能力指数的值越大，表明产品的离散程度相对于技术标准的公差范围越小，因而过程能力就越高；过程能力指数的值越小，表明产品的离散程度相对公差范围越大，因而过程能力就越低。因此，可以从过程能力指数的数值大小来判断能力的高低。从经济和质量两方面的要求来看，过程能力指数值并非越大越好，而应在一个适当的范围内取值。
十、过程能力指数案例分析
服务是一种无形的产品，对其如何进行质量控制呢？在工业质量管理的方法里，有一种指标叫做过程能力指标Cpk，表示生产的部件与设计界限规定的范围的吻合程度，我们发现，把它应用在服务业上，也是一种很好的控制方法。下面就以某银行为例子，来说明它的应用。
某银行在营业高峰期时，顾客的等待时间最少是4分钟，银行承诺最多11分钟要办理完其全部业务，这是银行对过去的业务经验的总结，同时认为，一般的平均等待时间是8分钟，这反映了其职员处理业务的平均速度和平均熟练程度。在某个高峰时段银行办理了50位客户业务，每位客户的等待时间如下(为了便于计算0.5表示半分钟)：
9.5，6.0，8.0，8.5，10.5，8.5，10.0，9.0，6.0，9.5，8.0，8.5,7.5
9.0,8.5,10.0,7.5,9.0,6.5,9.5,8.0,8.5,10.0,7.0,7.0，9.5，8.5,9.0，8.0，8.0，11.0，7.5，8.5，6.5，10.5，8.0，7.0，9.0，8.5
9.0，8.0，8.0，6.5，7.5，8.5，8.5，7.0，7.5，9.0，9.0
从这些数据可以看出银行实现了对顾客的承诺，每位顾客的等待时间都不超过11分钟，是否可以说该银行的服务质量达到了标准？部门经理应该如何评价本银行的的业务处理能力呢？
首先，我们要对这些数据作分析处理，如上图。从图中我们可以得到，直方图表示数据的频度，数据的分布大体上是服从正态分布的，且曲线中值偏向右侧。
USL和LSL分别表示的是服务要求范围的上限和下限，在本案例中就是11分钟和4分钟，即落在这个界限内的顾客等待时间都是合适的。一般对于USL和LSL的获得，可以有两种方法。一是固有的标准，例如，某钢板厚度控制在6.4到5.6毫米为合格品，这就是标准；另外一个是以往的经验的总结，例如根据某种经验，处理某些业务，根据正常的程序，一般要3到8天等等。
使用统计软件可以计算出样本数据的平均值和标准差分别是8.36和1.165，我们用与S来表示，在数学上它们分别是与a的无偏估计值。接下来让我们看一下它们的现实意义。
平均值=8.36分，反映了曲线的位置，是位置参数。这个数字对于顾客来说，它反映了在该银行办理业务的平均等待时间；对该银行来说，他反映了该部门的平均效率；而对于其职员来说，它反映了职员办理业务的平均熟练程度。
而标准差S反映了顾客等待时间，即银行服务速度的波动性，波动造成差异，这是服务质量变异的属性。差异的扩大会造成失控，在失控状态下，可能会造成业务的阻碍和客户的不满与抱怨。因此，对于S当然是越小越好，因为它越小表示数据越集中，越靠近平均值，也就是时间长度的差异不大；如果S越大，就表示变化范围越大，也就是差异很大，很可能会造成服务质量变异。
顾客等待的标准差S=1.165分，它的意义就是:在平均值的正负三个S的分钟里，即从4.5分钟到12分钟，大约有99.73%顾客等待的时间在这个界限范围内。
有了这些数据，我们可以用过程能力指数Cpk进行评价。
过程能力指数Cpk原来指企业生产合格品能力的大小，在本案例中Cpk指银行对顾客履行承诺的能力大小。通常将Cpk分为五个等级，以便针对不同的情况采取不同的措施来改进质量。特级：Cpk > 1.67，这时服务能力过高，企业可以考虑放宽质量要求；一级：1.33 < Cpk < 1.67，那就是服务能很好地满足标准，是一种理想的状态；二级：1.00 < Cpk < 1.33,可以认为服务质量是正常的,企业应该加强服务质量的控制和提高，以达到理想的状态；三级：0.67 < Cpk < 1.00,服务质量较差，企业应该采取措施，加强对服务提供质量的控制与管理；四级：Cpk < 0.67，企业服务质量严重不足，需要改进，如果Cpk越小，那么服务很可能已经严重失控。
Cpk的计算公式如下：
带入本案例数据计算出Cpk为0.76，该企业服务质量处于第三级，从管理层面来讲，表示服务质量不足，应立即采取措施改善。如果遇到这种情况，我们应该如何解决呢?管理者可以把曲线尽量向规定的中心位置移动。本案例中，一般顾客的平均等待时间是8分钟，可以说这是根据以往经验得到的平均效率，是正常的程序运作可以达到的，而顾客实际上平均的等待时间是8.36分，偏离了0.36。因而质量曲线表现出向右偏移的现象，这样就会导致偏移出规定的范围。所以，我们应该尽量把平均时间向中心位置(8分)靠近，即缩短顾客等待时间。产生顾客等待现象的根本原因是服务现场的抵达者数量超过系统的处理能力，因此，减少等待时间的最好方案是消除根本原因，这通常需要对现有的生产和人力资源策略进行重新考察。由于这样的改变可能需要花钱，所以商业银行管理人员必须高度重视服务质量和顾客满意度，把费用与提供给顾客更快服务的竞争优势联系起来。
鉴于此，我们拟将对减少顾客等待时间的策略浅述如下：
（一）加强员工培训，规范工作程序
管理者可以通过加强对员工的培训与监督，特别是效绩较差的员工，来改进服务质量，同时管理者应该建立一套规范的工作程序，使服务过程标准化，并且制定遇到特殊情况时的处理方式，以免顾客流失。此外，银行可向顾客提供“如何减少等待时间”宣传手册，提醒顾客高峰期的时间，并鼓励他们在不拥挤的非高峰时间寻求服务，那个时候服务会更快、更舒适。
（二）切实推行随机动态服务系统，实现服务时间的最优配置
一般情形下，商业银行提高服务水平自然就会降低顾客等待费用，但却常常增加了服务机构的成本。为解决这个问题，有必要切实推行随机动态服务系统，最大限度缩短顾客等待时间，使商业银行的服务时间达到最优配置。其中要重点考虑和解决以下两个方面的内容:(1)性态问题。指各种顾客排队系统的概率规律性，研究队伍长度分布、等待时间分布和高峰期顾客分布等；（2）服务系统的统计推算。即判断一个给定的排队系统符合哪种模型，服从于哪种统计分布规律。
（三）改进窗口设置方式和采取叫号方法
银行营业厅需要改进服务窗口设置方式，即不应全部设置为综合窗口和让顾客不加区别地排队，而是应根据顾客类别（如根据顾客办理业务种类不同分为现金业务、非现金业务、理财业务等，根据顾客办理业务额大小分为大额业务和小额业务等）分设不同服务窗口和让不同顾客分别排在不同价置。其次，采取号码排队结构，即顾客到达银行营业厅后，通过号票打印机获得号码，当叫到自己所持号码时即到服务台接受服务。此种排队结构有效地减少了顾客的体力成本和精神成本，能够保证“先到先服务”，顾客隐私和安全得到最大程度保障，从而受到顾客极大欢迎。
（四）创新服务手段，提高服务效率
信息技术的飞速发展使银行逐渐改变了以柜面服务为主的营业方式，而侧重于服务体系的建设，以低成木高效率的“机构+鼠标”的方式发展，以实体银行的信誉、信用和基本功能为平台，延伸虚拟网点，从而收到“1+1>2”的效果。例如扩展自助设备功能，方便服务一般客户。自助设备相对于柜面服务来说，操作简单快捷，是服务一般客户口常存取款、代缴费等业务的主要手段，并且能有效减轻柜面的人流压力，使需要办理复杂业务的客户能更快地得到服务。利用互联网技术开通网上银行服务，不仅降低了的运营成本，还克服了时间和空间上的障碍，使顾客金融交易和服务可在任何时间、任何地点进行。
管理者结合上述手段，通过具体的措施实现改进，缩短顾客的等待时间，提高服务效率。当部门可以稳定达到指标时，管理者可以调节LSL与USL的值或中心值，例如，管理者可以把USL的值调到10分钟，计算得Cpk为0.47,显然降低，管理者需要进一步加强措施来提高效率。通过这样不断的调节，可以使服务标准得到不断改进与提高，并且在实际操作上加以配合，才可以达到顾客所意想不到的高效率与满意度。同时这是一种以数据和现实分析驱动的管理方法，它可以应用到很多地方，例如，餐饮、物流、零售等服务业，帮助我们改进和提高服务质量。
十一、测量误差对过程能力指数的影响
任一制造过程的输出值(零件的特性值)都要通过一个测量系统获得测量数据,很多统计学 家与质量管理专家长期的实践与研究得出,测量数据X是由零件的基准值Xp和测量误差ε两部分叠加而成的,即:
为了减少测量误差对过程能力指数的影响,必须对测量系统的能力进行评价。当测量过程处于稳定状态时,在一定时间内选定标准件反复测量其标准样品,以测量值做控制图,考察其稳定性。若测量过程处于稳态,可以利用极差法估计重复性标准差σr和再现性标准差σo,进而计算评价标准R&R来评价测量系统的能力是否满足要求。
质量记录(Quality Record)
一、什么是质量记录
所谓质量记录，是指企业已经进入过的质量活动所留下的记录。是用以证明质量体系有效运行客观证据。质量记录是获得必要的产品质量及有效实施质量体系各要素的客观证据。
ISO标准描述的质量体系，要求供方应制定质量记录的标识、收集、编目、归档、存贮、保管和处理程序，并贯彻执行。
二、质量记录的类型
1、产品质量记录
这些记录包括下列类型的文件：
产品规范。
主要设备的图纸，原材料构成说明书。
原材料实验报告。
产品制造各阶段的检验和实验报告。
产品允许偏差和获得认可的详细记录。
不合格材料及其处理的记录。
委托安装和保修期内服务的记录。
产品质量投诉和采取纠正措施的记录。
2、质量体系运行记录
这些记录将证实质量体系的正常运作，包括标准操作程序的有效运行。
质量审核报告和管理评审记录。
对供方及其定额的认可记录。
过程控制和纠正措施记录。
试验设备和仪器的标识记录。
人员资格和培训方面的记录。
三、质量记录的作用
（1）为质量活动及达到的结果提供客观证据;
（2）为正确有效地控制和评价产品质量提供客观证据;
（3）为评价质量体系的有效性提供客观证据;
（4）为采取预防和纠正措施提供重要依据;
（5）为评价和验证质量活动提供信息;
（6）质量手册及质量体系程序文件的支持性文件。
四、如何做好质量记录
质量记录可以形成书面文件,也可以使用其他数据载体记载。其格式和内容很难作出一个统一的模式,主要应结合企业实际而确定。通常情况下,企业在编制质量记录时,应考虑以下几个方面:
(1)质量记录的充分性和必要性
为有效地开展质量管理和质量保证工作,作为基础性和依据性文件,质量记录应尽可能全面反映产品质量的形成过程和结果,以及质量体系运行状态和效果,为质量管理和质量保证工作提供信息。但这并不意味着质量记录越多越好。在编制质量记录时,既要从总体上考虑质量记录的充分性,也要对每一质量记录的必要性进行考虑,确保能全面有效地记录质量信息。
(2)质量记录的标准化
标准化的质量记录既便于填制,也便于统计和分析,同时还便于使用计算机进行信息管理。
(3)质量记录的实用性
在确定每一质量记录的内容时,应考虑质量记录的实用性,切忌摆花架子,对那些不能为质量管理和质量保证提供依据的信息,不应体现在质量记录中。
(4)质量记录应便于管理
不论使用何种载体记录质量信息,都应易于贮存、查阅、分析和控制。应对质量记录的标识作出明确规定,必要时,应制定质量记录的管理程序。
五、质量记录填写要求
1、质量记录填写要清楚，字迹要清晰，不得使用铅笔填写，不得随意更改，如质量记录因笔误需更改，当事人应在更改处字上划一横线并更正及签名认可或备注栏中签名认可。
2、填写质量记录内容要求真实、完整。
3、记录完毕后，责任人应签名，签名时须填写全名。
4、质量记录的表格上所有须填的栏目，均应进行相应填写，若有不适用的栏目应加划斜线。
六、质量记录的收集和归档
1、由品管部保管的质量记录，在各质量活动结束之前交到品管部时按受控文件进行控制，在质量活动结束后交品管部存档。
2、由各部门归档管理的质量记录，由各部门收集保管。
七、质量记录的贮存和管理
1、质量记录的贮存条件应可靠、安全、防止损坏、变质或丢失。
2、质量记录未经批准不得复印、销毁。有关产品检验、实验的质量记录复印须盖受控文件专用章，并由文控中心登记；其它部门质量记录复印由本部门在质量记录原件上注明分发份数和抄送部门。
3、各部门归档管理的质量记录应按月或在质量活动结束后收集分类、按编号顺序装订成册。
4、借阅质量记录须相关部门负责人同意后方可借阅，并按期归还。
八、质量记录的销毁
1、质量记录超过保存期时，由各科室填写《记录销毁申请》，经管理者代表审核、中心领导批准后，由各科室在质管科监督下进行销毁。
2、如有某种原因需保留超过保存期的质量记录，应整理成为质量档案保存。
九、质量记录存在的问题
大多数企业都通过了质量认证，虽然说体系运行已很成熟，但存在的问题仍然不容忽视。不重视科学程序的作用，凭经验办事，产生逆反心理，认为记录是束缚自己的绳索．关注度下降，思想松懈，这些都是企业通过认证后的通病。主要表现为：
1.对质量记录认识不到位
目酌，仍有部分企业对于为什么要做记录、做什么样的记录和怎样做记录认识不足，这直接导致在体系的建立过程中对记录的要求不明确、在具体操作中对过程尤其是重要过程没有记录或记录不全、过程结束后缺乏对记录的有效整理和监督。
2.记录的填写方式不规范
具体表现在记录表格的设计上存在缺漏项，如实验参数、实验项目不全；填写方法上数值类项目如重量、尺寸．参数等按符合性项目处理，在记录表格上甚至打√或打×，这种做法使得在实际操作时，项目之间容易混淆，也不利于后续开展统计分析，同时，过程的可追溯性变差；有的记录对事件过程表述含混不清，甚至自相矛盾．让人看后一头露水。
3.缺乏对记录的整理和加工
各种记录表格存档混乱，没有制定归档要求或是没有按要求整理，造成查找使用不方便。没有根据记录中的数据开展统计分析，从中吸取有价值的信息，从而丧失改进的机会。
十、质量记录的改进建议
1.记录的设计和编制
(1)记录设计应具有充分性和必要性：记录作为基础性和依据性文件，应尽可能全面地反映产品质量形成的过程和结果以及质量管理体系的运行状态和结果。为此，组织既要从总体上评价记录的充分性，力求使原始记录完整，同时又要对每～记录的必要性进行逐一评审和取舍，要注意并非记录越多越好，正确的做法是只选择那些必要的原始数据作为记录。
(2)记录设计应具有真实性和准确性：真实准确地记载质量信息才能为有效地运行组织的质量管理体系并为实现持续改进提供可靠的依据，因此，在确定记录的格式和内容的同时。应考虑使用者填写方便并保证能够在现有条件下准确地获取所需的质量信息。填写记录应实事求是、严肃认真。
(3)记录设计应规范化和标准化：应尽量采用国际、国家或行业标准，参考先进组织的成功经验以使记录更加规范化和标准化，在建立质量管理体系过程中，应当对现行的记录进行清理，废除多余的记录，修改不适用的记录，沿用有价值的并增补必需的，应使用适当的表格或图表格式加以规定，按要求统一编号，使各项活动的记录更加系统和协调，实现记录的标准化管理。对于同一种活动的记录格式应当是固定的，不能随意变更。造成混乱，即使需要修改，也应规定一个统一的时间开始使用新表格。
2.记录的填写要求和注意事项
(1)记录用笔要求：记录用笔可以用钢笔、圆珠笔或签字笔，不应用红笔、铅笔，这些笔能够确保记录永不褪色．用笔一定要考虑其字迹的持久性和可靠性。
(2)记录的原始性：记录要保持现场运作，如实记录。原始性就是当天的运作当天记，当周的活动当周记。做到及时和真实，不允许添加点滴水分．使记录真实可靠。记录保持其原始性，不可以重新抄写和复印，更不可以在过程进行完后加以修饰和装点。
(3)记录的清晰准确：记录是作为阐明质量管理体系所取得结果或提供体系所完成活动的证据的文件而策划设置的，既是证据，首先要属实，要将过程做到位并将运作事实记得正确和清晰，语言和用字都要规范。不但使自己能看清楚，使别人也能都看清楚。
(4)笔误的处理：在填写记录出现笔误后，不要在笔误处乱写乱画，甚至涂成黑色或用修整液加以掩盖，正确处理笔误的方法是在笔误的文字或数据上，用原使用的笔墨画一横线，再在笔误处的上行间或下行间填上正确的文字和数值。
(5)空白栏目的填写：有些记录在运作的情况下所有的栏目无内容可填。怎么处置呢?空白栏目不能不填，其填写的方法是在空白的适中位置画一横线。表示记录者已经关注到这一栏目，只是无内容可填，如果纵向有几行均无内容填写，亦可用一斜线代之。
(6)签署要求：记录中会包含各种类型的签署，有作业后的签署．有认可、审定、批准等签署，这些签署都是原则，权限和相互关系的体现，是记录运作中不可少的组成部分，任何签署部应签署全名，同时尽可能的清晰易辨，不允许有姓无名或有名无姓情况存在。
3.记录的管理和控制
(1)记录的标识：应具有唯一性标识．为了便于归档和检索，记录应具有分类号和流水号。标识的内容应包括：记录表格所属的质量管理文件的编号、版本号、表号、页号。没有标识或不符合标识要求的记录表格是无效的表格。
(2)记录的贮存和保管：记录应当按照档案要求立卷贮存和保管。记录的保管由专人或专门的主管部门负责，应建立必要的保管制度，保管方式应便于检索和存取，保管环境应适宜可靠，应做到防潮、防火、防蛀．防止损坏、变质和丢失。关于保存期限问题，如果外部没有要求的，组织可针姆不同产品的特点和法规要求做出相应规定，如果合同对记录提出要求，则按照顾客的要求确定保存期限。一般情况下，记录的保存期限为两年．主要的记录应保存三年，重要的记录应长期保存。
(3)记录的检索：一项质量活动往往涉及到多项记录的内容和表格，为了避免漏项，应当对记录进行编目，编目具有引导和路径作用，可以便于记录的查阅和使用，通过查阅对该项质量活动的记录能有一个整体的了解。对于一个项目，合同或是产品实现后可以考虑建立一个总编目，按产品实现的进度进行排列。对于记录内容较多，质量活动联系复杂的记录也可设置分项编目。记录在归档前经主管部门验收合格后方可进行，如果归档资料不全。负责归档验收的部门有权拒收。记录中包含了大量有用的体系运行证据和原始信息，要发挥其作用必须便于查找。记录的查阅纳人计算机管理是比较好的做法，编制电子索引，可以提高检索和查阅的效率。
(4)记录的处置：超过规定保存期限的记录应统一进行处理，重要的含有保密内容的记录须保留销毁记录。记录必须如实记载产品质量的形成过程和最终状态，如实反映质量管理体系过程、过程和活动的运行状况和结果，证实产品满足技术标准、合同、法规要求以及顾客期望的程度，反映组织的质量管理体系是否已得到有效运行，产品、过程和整个体系的运行是否达到了预期的要求。
十一、质量记录的案例
质量记录实施是质量体系各要素的原始证据，通常不被认为是质量成本。以下是以生产企业应用质量记录的典范例子。这一核查表可随着公司的规模、产品的类型、合同的要求和质量体系的改变而改变。核查表是根据ISO9001给出的。
管理职责
资源评估和为维护质量体系对人员要求的评价的详细记录。
管理评审记录，包括评审结论，采取措施的记录。
质量体系
质量手册、质量计划和有关文件的发放记录。
对已颁布的质量体系及其有效期的修订的记录。
合同评审
进行合同评审的备忘录。
接受评审和评审结果的记录。
供方对需方的要求进行修改和需方接受修改的详细记录。
设计控制
根据包括市场调查在内的各种原始资料进行设计验证的详细记录。
在计算和分析基础上的设计输出，在生产线上对其验证的详细记录。
同意生产单位改变设计的详细记录。
文件控制
编制有效文件（包括文件的正式前言）、批准的日期、标识符号的数量的细节。
批准文件修改的细节和执行日期的细节。
采购
采购制度包括参考规范、蓝图等的细节。
供方选择和评价的细节；供方认可的检核镖
采购产品的检验记录，接收和拒绝的数量记录。
需方提供的物资
由需方按制定程序提供物资核查表。
验证产品用途是否适宜的记录。
不合格物品的报告。
产品标识和可追溯性
为保证原材料、工艺过程等多种因素具有可追溯性，所安排的产品标识体系的详情。
在产品产出后，为便于调查不合格品的原因所安排的产品标识体系的详情。
工序控制
影响工序控制结果和观测情况的记录。
采取纠正措施保证受控的记录。
检验和试验
检验和试验报告。这些报告将涉及到材料的获得、运行过程、检验和试验的最终阶段。
在检验部门放行之前，完成产品的标识和追溯所有产品原料来源的标识。
检验、测量和试验设备
检验和测试设备的核查表及它们的校准记录。
主要的维护担保记录。
不合格检验设备的处理详情。
检验和试验状态
不合格品放行，包括检验部门给出的合格标识的详细记录。
不合格品控制
标识、评价、隔离和不合格品处置的记录，通知有关职能部门结果记录。
让步接收的记录。
产品返工和返修的记录。
拒收和报废的记录。
纠正措施
每一种不合格品要求采取纠正措施的详细记录。
对不合格产品调查和原因分析的记录；采取纠正措施和获得结果的记录。
由纠正措施引起有关规程更改的记录。
搬运、贮存、包装和交付
贮存期间维护和保管的记录。
使用包装材料和在包装上使用标签、印章标记的记录。
质量记录
维护质量记录的核查表以证实达到了所要求的质量水平和质量体系的贯彻。
贮存记录类型/位置的详情。
内部质量审核
建立内部质量审核的记录，他们的结论和采取纠正措施的记录。
由内部质量审核引起的程序改变记录及关于贯彻他们的日期记录。
培训
从事对质量有影响的工作人员的详情。
人员需要培训的记录。
组织培训的记录。
售后服务
对合同或担保书部分承担售后服务的详情。
在售后运行期间主要不合格项的记录，采取纠正措施和程序或材料改变的记录。
统计技术
统计过程控制文件。
在分析缺陷和改进试验方面应用统计技术的记录。
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